Ved bearbejdning af komponenter af aluminiumslegering til biler, selvom motorblokke, cylinderhoveder og køretøjskonstruktionsdele deler det samme materiale, er deres behandlingskrav væsentligt forskellige. Bearbejdning af motorblokke involverer dybe snit og høje skærekræfter-ofte ved brug af planfræsere-, hvilket gør traditionelle værktøjsmaskiner i vugge-stil med 5-akser til det almindelige valg. I modsætning hertil involverer konstruktionskomponenter i aluminium-uanset om det er støbt-støbt eller ekstruderet{10}}meget lavere skærekræfter; at bruge motorblokbearbejdningsudstyr til dem ville være et tilfælde af overkill. Med den stigende efterspørgsel efter aluminiumbearbejdningstjenester drevet af tendensen til letvægtning i nye energikøretøjer, er det afgørende at vælge det rigtige udstyr for at balancere præcision, effektivitet og omkostningseffektivitet.
Bearbejdningsegenskaberne for strukturelle komponenter i aluminiumslegering dikterer logikken bag udstyrsvalg. Uanset om det drejer sig om præcisionsstøbegods eller ekstruderede profiler, kræver bilkonstruktionsdele ikke fjernelse af store mængder materiale; i de fleste tilfælde er der kun behov for minimal bearbejdning, hvilket betyder, at der ikke er nogen strenge krav til ekstrem maskinværktøjsstivhed. Prioriteten er at minimere udstyrets vægt og samtidig maksimere hastighed og automatisering, forudsat at præcisionsstandarderne er opfyldt. Baseret på denne tilgang fremstår den modulære kolonne--stil CNC-maskine som den optimale løsning. Mens bearbejdningspræcision typisk er inden for 0,1 mm (med 0,02 mm påkrævet til kritiske overflader), er delene relativt små og har lavere merværdi sammenlignet med motorblokke, men alligevel kræver de højere niveauer af automatisering.
Det modulære søjledesign er kernefordelen ved denne type udstyr. Brugere kan fleksibelt konfigurere enkelt-, dobbelt- eller flere kolonner baseret på specifikke del- og proceskrav; kolonner kan arrangeres i modsatte eller samme-sidekonfigurationer. Der er forskellige bordmuligheder tilgængelige, hvilket muliggør bearbejdning af selv komplette-køretøjskonstruktionskomponenter for at korrigere svejseafvigelser. Aluminiumskroppene i Porsche 911 og Audi e-tron anvender lignende fremstillingsmetoder. Tilføjelse af en portalstruktur til toppen af søjlen-i stedet for en traditionel boremaskinekonfiguration-forbedrer stivheden uden væsentligt at øge omkostningerne, hvilket giver mulighed for tungere fræsehoveder og øget søjlehøjde. I masseproduktion reducerer denne fleksible konfiguration betydeligt udstyrs inaktive tid.
Fræsehovedkonfiguration er en anden vigtig differentiator. Mulighed for fem-akser kan opnås ved at kombinere et enkelt-frihedsgrad--vippehoved med et lodret roterende bord eller ved at bruge et fræsehoved med to frihedsgrader. Systemer kan endda udstyres med flere spindler-hver udstyret med brugerdefinerede kompositværktøjer-og derved eliminerer værktøjsudskiftning-tid og omkostningerne ved værktøjsmagasiner. Fuldt forseglede CNC-maskiner med dobbelt-fræsehoved- understøtter multi-kanalstyring, hvilket giver mulighed for samtidig bearbejdning af forskellige sektioner af en enkelt del eller to separate dele; med hurtige travershastigheder, der når op på 80 m/min, er bearbejdningseffektiviteten mere end dobbelt så stor som standard CNC-maskiner. For fabrikker, der producerer aluminiumsdele, er løsningen med dobbelt-fræsehoved- en effektiv måde at øge kapacitetsudnyttelsen på.
Roterende borddesign øger udstyrets fleksibilitet yderligere. Et vandret roterende bord parret med et venstre-højre vippefræsehoved skaber en klassisk dreje-fræsekonfiguration, der er velegnet til roterende dele, mens et lodret roterende bord parret med et forreste-bagtil vippefræsehoved er ideelt til store rotationskomponenter, såsom kompositmaterialeblade. Det drejelige bord kan fungere uafhængigt af maskinens samtidige aksebevægelser og tjener udelukkende til at vende emnet eller skifte dele; når den er parret med en automatiseret læsse-/tømningsrobot, danner den en fleksibel produktionscelle. I scenarier, der involverer høj-mix, lav-volumenproduktion, er den hurtige omstillingsevne af det indekserende roterende bord særligt kritisk.
Et roterende bord med lodret indeksering er en ideel konfiguration til bearbejdning af konstruktionskomponenter af aluminiumslegering til bilindustrien. Bordet er opdelt i for- og bagside; mens et emne bearbejdes på indersiden, giver ydersiden mulighed for produktionsforberedelse eller automatiseret udskiftning af dele med en robot. Dette sparer produktionslinjeplads og eliminerer behovet for voluminøse palleskiftesystemer-. Når delene roterer ind i bearbejdningszonen, behandles de samtidigt af to fræsehoveder-hvert udstyret med tre motoriserede spindler-, hvilket eliminerer behovet for værktøjsskift. Emneskift tager kun sekunder, hvilket resulterer i, at udstyrsudnyttelsen nærmer sig 100 %. Den effektive produktion af CNC-aluminiumsdele er afhængig af dette nul-nedetidsdesign.
For luft- og rumfartskonstruktionskomponenter af aluminiumslegering, der kræver væsentlig materialefjernelse, er en "flip-fræsning"-konfiguration-ved brug af et vippebord parret med en to-graders-frihedsgaffel--stil fræsehoved-. Til maskinværksteder, der håndterer små-batch-,-produktioner med stor variation, tilbyder denne lette opsætning nem betjening: Dele placeres vandret til lodret bearbejdning, mens afgratning eller{10}}delvending kan udføres samtidigt på en sekundær station. Med arbejdsbordet placeret uden for maskinkabinettet er automatiseret lastning og losning let implementeret. I fleksible produktionsmiljøer giver denne flip--fræsemetode enestående omkostningseffektivitet-.
Hvis du har brug forpræcisionsbearbejdning af aluminiumtjenester, valg af udstyr eller procesløsninger, kontakt os venligst; vores professionelle team er klar til at give personlig teknisk support og detaljerede tilbud.
kontakt os
